通常状况下，在一个公司里，先进行生产，当生产进行到一定阶段后，才开始考虑质量控制，最后随着时间的推移，产品隐含的问题慢慢暴露出来，才体会到要进行可靠性控制，才考虑到需要一名可靠性工程师。作为一名可靠性工程师，在这种情况下，如何推行可靠性工作？一般情况下，实施可靠性分为：编写计划、可靠性测试、可靠性提升、可靠性保持等四大步。

首先，你被公司招聘为可靠性工程师，负责有关的可靠性的工作。

接着，你需要宣传可靠性工作的重要性；要让公司上下每个人员都明白可靠性的重要性、必要性，特别是高层领导的重视。可靠性工作的效果在半年内很难看出来，没有领导的重视，很难顺利进行下去。你可以在适当的时候用对比性较强的数据（如以前的产品遭客户投诉/返修率，与做过可靠性的产品的客户投诉/返修率）说明可靠性的重要性。

之后，编写可靠性测试计划。建议可靠性计划分两部分，第一部分是可靠性测试方案，包括测试流程、取样方法、测试方法、结果判定等具体内容；第二部分是可靠性工作目标。

最后，推广可靠性测试计划；这是较关键的一步，其主要目的做到是让公司员工知道可靠性要测试什么，以便有针对性地提升可靠性；通过推广、讨论，还能使公司员工在更多方面达到一致，减少走弯路的可能性。

一切准备工作做好后，就开始第二步：测试产品的可靠性。

在开始真正测试前，还准备是否有用于测试的设备等。一般来说，可靠性测试主要分为环境测试和机械测试；做环境测试你至少需要一台“温湿度交变箱”，最好还有一台低温冰箱；做机械测试在执行测试时，你至少应该有“机械振动台”，最好还有一个“机械冲击台”。

基本性能的测试；可靠性测试前，必须对产品的基本性能做出判断。经过性能的测试，可以将产品分为三个档次：一是良品、二是不良品、三是次品（介于良品和不良品之间，在标准左右20%的部分）。良品可以用来做可靠性测试、不良品不可以用来做可靠性测试、次品需要分析（有些是因为制作过程中的缺陷导致－这部分不可用来做可靠性测试、有些只是一些随机现象参数略有偏差－这部分可以用来做可靠性测试）。除了判断是否可以用来测试外，最主要的是还可以用来与可靠性测试后的性能做对比。

可靠性测试；按测试计划，对相应的产品进行振动、高温等测试。每次测试后，需要对产品的基本性能进行测量（有些测试要求在测试过程中进行基本性能的测量）；再进行对比、分析可靠性测试前后基本性能的变化，确定可靠性测试结果。

可靠性工作的精髓在于可靠性设计，只有做好可靠性设计/增长才能节约成本、提升产品质量。可靠性的提升主要集中在研发阶段、定型之前。如何进行可靠性增长？

首先，要掌握的是生产流程、制作工艺。

其实，要学习一定的技术，至少你要掌握该公司产品的工作原理。

接着，要建立一个团队，负责可靠性增长。

最后就是改善行动；当测试过程中出现不良时，必须针对不良现象进行分析、改善，将改善措施标准化，这样才能保证品质得到提升。一次改善通常包括以下几个步骤。

1、可靠性测试；按测试计划，取样进行测试；

2、现象描叙；这一部份应该尽可能详细地描叙不良现象，包含产品的名称（软硬件版本号），发生时间、地点，做到“按时间顺序记录与产品有关的所有状况”；

3、原因分析；对原因的分析，应该追根究底，找出问题的根本原因，而不是在现象之间转化，做到“人工产生此原因时，现象能完全再现”；

4、改善行动；根据分析的原因，采取对应的措施。此时应该考虑两方面：一是现有的其它产品是否也会这样的问题，如何改善；一是如何防止后续产品出现此类问题；

5、效果确认；主要确认两点：一是改善行动是否有执行；一是执行了改善行动后的产品是否还会出现这样的问题（用数据证明）。

6、形成标准；如果经确认，改善措施有效（不良率下降），就应该把这些措施写进操作规范，指导后续生产。还要考虑这种措施是否对其它类似产品也有效等问题；

7、再取样，再测试。

经过多次这种“测试－改善－测试”，产品的缺陷会越来越少，品质也就越来越好。最终，当样品进行可靠性测试时，无缺陷出现。

可靠性保持主要是指在进行大批量生产时，产品的可靠性能稳定保持在最佳状态；较难做到的是“稳定地保持在最佳状态”，要做到这一点需要多方面的努力。

为了保证供应商供应的原材料稳定在最佳状态，我们可以分四步控制：

1. 认真选择供应商，确保其满足“合格供应商资格”；

2. 供货过程中，IQC检验、可靠性检验要严格执行；

3. 所有过程信息共享；检验过程中出现的问题和异常情况，应该第一时间通知供应商，寻求改善，要通过各种途径证明改善效果良好，方可结案；

4. 定期向供应商反馈品质状况，必要时开会讨论。

2过程

生产是一个包含最多“变数”的过程，机械化与自动化是保证稳定的最有效因素；在未现实完全自动化的状况下，生产过程主要有以下控制点：

1. 检验投入使用的物料状况良好；

2. 检验各工位操作是否满足操作要求；

3. 检验各工位输出是否达到下一工位要求；

4. 检验产品性能是否满足成品要求；

5. 检验产品可靠性是否达到规定的要求；

3、测试

针对公司的产品进行各种测试。测试过程中，任何问题都需要给予改善，以提升产品品质。